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圆织机维修

圆织机维修

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圆织机维修

    异常现象   产生原因  排除方法
 
布向孔洞


1. 经或纬丝断线,接头长,造成孔洞
2. 经纱劈线,造成开口不良,织出孔洞布
3. 有特弱张力的丝线



断线接头剪短
消除劈丝因素,检查各穿线
查找弱张力经线,用压丝钩调节张力


经丝松弛织机马上停车


1. 压丝钩没有放上,这个丝没有张力
2. 一对跳杆的经丝互相缠绕
3. 跳杆弹簧不良,位置不正确
4. 经纱送线过快
5. 在送丝辊上或其它部位有经纱重叠
6. 经纱穿线乱,互捌交叉缠绕



寻找这个丝,插入压丝钩
剪断或摘除缠绕,重新接线
更换或维修弹簧
减慢送丝辊速度
改正穿线位置
重新穿线



正常编织中纬纱密度突
  然变密



1.上牵引辊故障,键脱落,联轴节损坏,减速箱
2. 蜗轮磨损,上牵引辊夹不紧打滑
3. 扩幅器过宽,妨碍织布牵引,上牵引辊拉不动


检查、维修上牵引辊

调节扩幅器
 

织布面上出现立毛


1. 经纱张力过强
2. 纬纱张力过强
3. 应用纱的强度不足
4. 梭子上的不正确
5. 导丝孔不光滑
6. 扁丝起毛



提高送纱辊转速
调节梭子张力刷降低张力
更换合格的经纬纱
正确上梭子
检查修理
更换扁丝



经丝受伤或
产生劈丝



1. 丝线各穿线孔板接触部分有异常不光滑卡物
2. 梭体或梭舷上有伤
3. 梭轮转动不良
4. 梭子轮从动轮旋转不灵活.脱胶等
5. 梭子上的不合适
6.  应用的丝线质量不好



检查经线各穿线孔,加以修理
修平有伤部位
修理轴承等部件
维修更换
重新上梭子
更换纱线


 

布面不平整
有竖折痕


经丝布置交叉
纬丝张力不均匀
环规无内环,超前织入
扩幅器过窄
上牵引辊夹持不良,有异物贴在辊上
跳杆张力不均



重新布置经丝
加大纬丝张力
加内环或加大顶轮直径
扩张到合适位置
清理牵引辊上的异物
调节跳杆张力


 
布向不平整
有横折痕
纬丝偏宽
变换齿轮不对
梭子导丝轮位置不合适
环舰偏心


更换合格纬丝
更换正确变换齿轮
调整梭子导丝轮位置
调整环规同心度



卷布辊向
一方倾斜



上牵引辊不平行
卷布机与主机不平行
织布经过纱架的导向辊不平行
收卷张力不足



调节上牵引辊
调节二者平行
调节导向辊
略增加收卷张力



 

编织布折径
不符合耍求



纬丝张力不合适
梭子导丝轮位置不合适
经丝数量不对
环规尺寸不合适
扩幅加的扩度过宽
环舰无内环,扁丝超前织入
扁丝没定型



调整到适当纬丝张力
调整梭子导丝轮位置
检查并合理安排经丝数量
更换尺寸合适的环规
调节扩幅杆的宽度
加内环
换扁丝



 异常现象   产  生  原  因  排除方法
主机转速变慢 皮带轮过松或磨损严重
凸轮缺油
滑块破损
调紧或更换皮带
检查上~油管供油情况和底盘油量并补充
更换滑块
工作电流过大 梭子推进器内轴承卡滞
油池无油
小梭轮转动不灵活或轴承损坏
滑块破损
清洗和更换轴承
检查磨损情况并补充油位
清理小梭轮或更换轴承
更换滑块
梭子运转
时有噪声
梭子底板不正常磨损
固定梭底板的螺钉松脱
梭子筒管运转不灵活或筒管松动
传动的某个部位缺油,特别是油池
棕丝存棕框中震动
调整梭底板位置
加胶封紧螺钉
清洗或更换筒管座轴承,更换磨损筒管座
检查加油
拉紧棕丝
断经丝 {断架线} 经丝强度低
环境温度或湿度过低
推进轮位置‘不正确或运转不灵活
梭子尾轮转动不灵活
小梭轮不清洁
梭子过丝处有毛刺或缺欠
梭子推进器箱体有损伤
梭臂磨损严重
丝筒管塌丝或挂丝
改善丝的强度
提高环境温度或湿度
调整推进轮位置或检查运转不灵活原因
清理或更换轴承
清理小梭轮
检查并打磨梭子过丝处的毛刺或缺欠
修理梭子推进器箱体磨损或更换
修理或更换梭臂
更换丝筒管
经纱不均
架线不匀
经丝通过的位置在圆周上分布不均
跳杆经丝分布不均,跳杆弯曲,拉簧松弛
棕框通过的丝疏密不均
栅门穿线有密有疏
从经丝架到环规的过程中,经纱交叉、缠绕
经纱轴丝缠绕,质量差
有拉、掉套、松紧不一致丝
经纱宽度不等

重新穿线
维修更换、重新穿线
重新更改穿线
更改穿线
检查下列部分每条经线,更改交叉缠绕
更换轴线
提高丝的质量,宽丝和窄丝交错位置,切
勿局部集中使用

断纬的,{断纬线}
梭子筒管运转不灵活
钢丝刷压力过大
梭子导丝轮转动不灵活
纬丝强度低
梭臂过丝孔有毛刺
清理或更换梭子筒管轴承
调节合适的钢丝刷压力
清理或更换梭子导丝轮轴承
改善纬丝强度
修理打磨或更换梭臂过丝孔
织出的布幅宽度不均匀 梭子的张力刷调节不良
张力刷粉尘太大
张力刷被丝缠绕
梭子各导辊调整不合适
梭子转动部件损坏卡死
丝的张力不均
纬纱穿入不正确
调节张力刷张力
清除粉尘
清除废丝
重新调整
维修更换
更换纬丝
正确穿线


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来源:/supply/50.html

发布时间 : 2018/6/9 0:00:00

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